工信部10月披露数据显示，今年前三季度，高技术制造业投资同比增长11.3%，增速高于制造业投资5.1个百分点。同时，新能源汽车、光伏产品、航空航天器及设备实现高速增长。
从“中国制造”到“中国智造”，智能工厂建设规模正在持续扩大。目前，我国已建设近万家数字化车间和智能工厂。近年来，“智慧工厂”“灯塔工厂”“黑灯工厂”等新概念工厂不断增加，正扭转着人们对传统制造业工厂“傻大黑粗”的固有想象。
防尘服、手套、口罩、帽子……由于无尘生产车间对洁净度的要求，现在工人每次进车间都要穿戴整齐。张悦认为海辰储能的工厂“环境算是很不错，每个工序都有做5S清洁。车间出去就是各个部门的办公室，很方便”。
一线生产车间自动化、智能化程度背后是数字化软件的支持。作为中国互联网的中心之一，12月的杭州，迎来了一批新能源产业链企业。作为全球领先的光伏组件和储能产品制造企业，晶科能源全球市占率15%，2022年全年营收达830亿元。截至2023年第三季度，晶科能源组件出货量累计超过190GW(吉瓦)，位列全球组件出货量第一。
晶科能源的研发、生产和销售等业务布局覆盖全球，员工规模多达几万人，由于体量庞大，晶科能源组织沟通面临跨地域、跨语言、跨文化的巨大挑战。以往在公司内部，邮件、微信、钉钉等多种不同沟通软件同时混用，文档、聊天记录分散在不同软件内，信息难以同步，沟通流程繁琐。
此外，由于晶科有大量的工作必须在产线上完成，保障信息安全非常重要。行业竞争激烈、技术迭代速度快是新能源行业的一大特点，例如在光伏组件领域，核心技术平均每半年就有代际更新，领先的技术是保障核心竞争力的根本，核心信息的外泄造成的损失不可估量，因此新能源企业对于信息安全非常看重。这些都是晶科能源在数字世界遇到的新痛点。
如今，在生产方面，晶科能源的数字化转型也带来了许多改变。以制造过程中的维护环节为例，晶科能源制造系统运维助理工程师杨轩表示，过去点检(对有故障的设备进行专项检测)信息需要人工记忆，会有漏点检和超时点检的问题。但接入数字化基座以后，点检信息会集成到系统中去，即时响应，大幅提升点检效率。
在产线，我们再把视线从重庆、杭州拉回北方，会发现这里的工厂，正在寻求与国际接轨。
在联想天津工厂里，记者注意到，相比笔记本电脑组装线车间，旁边含有镭雕、锡膏印刷、点胶、锡膏检测和贴片等工序的智能主板生产线车间呈现出更不一样的情景：一大部分车间的照明设备仅有一些绿色小灯，相比旁边车间更加漆黑，工作人员也只有寥寥数名，几台机器小车在其间移动。
十年前，网上有联想厦门工厂内部照片显示，一条联想智能手机产线两边坐着众多生产工人，人与人间距仅一个身位，有的员工胳膊肘甚至会相互触碰;十年后，在联想新近落成的天津创新产业园中，笔记本生产线上混杂着众多机器设备与普工，自动化率达到了60%，单条产线员工由传统产线的140人减少到40人。
今年年初，联想合肥工厂入选“灯塔工厂”，作为制造业领域智能制造最高水平的代表，“灯塔工厂”被称为“世界最先进的工厂”。不过，联想集团高级副总裁、全球供应链负责人关伟此前表示，天津基地拥有联想全球十个工厂里最高的智能化水平，被评上灯塔工厂只是时间问题。
以联想同样的机器组装线对比，关伟回忆道：“十年以前在合肥刚刚做自动化的时候，拍着胸脯说我们的线效率特别高，一条线180人，一个小时做180台机器。现在一条线120米，端到端的人只有40人，一小时可以做200台，这就是效率极大地提升。这些提升都依靠智能制造十八般武艺，比如智能排产系统等。”
通过智能排产能够做到快速切换，工艺实现零秒切换。这5台设备过去以后，接下来的5台设备是新的配置，而且由于120台自动化设备+5G连接，所以这种切换不是人工切换，是系统自动切换，这是智能化。
联想方面介绍，智能主板生产线采用高度自动化设备并与智能化系统深度融合，全线自动化率超过80%，板卡测试段实现了全自动智能黑灯测试。产线总长度120米，目前已实现每10秒下线一片主板，年产170万片主板。
数字化和智能化以后，从组织的角度来讲，会导致劳动力的下降，同时创造出更多的机会。“比如天津工厂从人的分配来讲，产线工人肯定是下降的，相对一些更高素质人才需求或高素质的岗位会更多，给员工创造了更多的机会”。
他提到，以前有很多老同事打螺丝钉，打了十年的大有人在。现在实现智能化以后，如果员工愿意去学习，实际上有更多新的机会，例如对设备的维护和保养。“天津也有很多职业学校，我们也和他们有相应的配合，他们去学习以后，也能适应新的岗位要求”。
另外，联想对新员工培训周期也进一步缩短。刘初春介绍：“以前一个新员工到真正能够上岗，一般情况下都要半个月甚至一个月时间，重要的岗位通常需要培训三个月。现在，很多岗位基本上是一个星期，如果切换到新的岗位，我们认为他随时可以切换。”
