2026年8月31日，创维数字第三代物理AI终端设备智能化全自动生产线正式投产，成为其打造灯塔智慧工厂的关键样板。从2017年全面实施“智能化、精细化、国际化”三大战略，到今天AI产线落地、全品类产品100%AI化，创维用了近十年时间完成了一场从传统制造到智能制造的深度转型。本文从创维数字化转型的“四化”路径出发，拆解其成功背后的关键驱动力——订单量、供应链、良品率如何倒逼数字化升级，以及精工智能在其中扮演的赋能角色。
一条AI产线，一个时代的缩影
2026年8月31日，创维数字第三代物理AI终端设备智能化全自动生产线正式投产落地。这条产线被定位为“创维数字打造灯塔智慧工厂的关键样板与核心基石”。
“灯塔工厂”四个字，代表着全球智能制造的最高水准。创维从一家传统彩电制造企业，走到今天能够喊出“灯塔工厂”的目标，中间经历了一条漫长而系统的数字化转型之路。
这条路的起点可以追溯到2017年——创维集团适时提出五年转型升级总体战略，全面实施智能化、精细化、国际化三大战略。彼时，中国家电行业正面临从“增量市场”到“存量市场”的切换，价格战日益激烈，单纯靠规模扩张的路已经走不通了。
创维的答案是：用数字化重新定义制造。
创维数字化转型的“四化”路径
复盘创维的数字化转型，可以提炼出清晰的“四化”脉络：
第一阶段：信息化——把数据从纸面搬到系统里
创维先后实施了SAP系统、MES系统、WMS系统、CRM系统、PLM系统、OA系统、中台系统等。这个阶段的核心目标是“业务上线”——让订单、物料、库存、质量等关键数据不再停留在纸质单据和Excel表格里，而是进入系统、可查询、可追溯。
第二阶段：自动化——用机器替代重复劳动
在深圳石岩的创维科技工业园智能车间内，5G+AI“车间眼”用AI质检电视画质，检修人员佩戴AR眼镜即时获取设备实时参数，视觉AGV运输车自主规划路径实现感知式智能运输。机器人“上岗”、加装5G、打造工业互联网等“数字引擎”，用智能制造升级家电制造。
成效直接可见：改造后的一条彩电整机产线，一天产量从1000台提升至3000台，效率提升三倍；产线所需生产工人从110人减少至60人，削减近一半。同一条产线可以生产几十种不同型号的电视产品，转产时间从4小时缩短到20分钟，一天内可切换3种以上不同型号。
第三阶段：智能化——让系统代替人做决策
2026年1月5日，创维发起“AI客厅革命”，全面推进AI家电，目标是让所有家电100%具备AI功能。创维自研的“Happy Life”AI OS已全面嵌入2026年新款创维电视，未来将逐步普及至全品类家电。在制造端，创维通过MES系统集成WMS与ERP，打通了从生产任务下发到成品入库的全流程数据链；引入APS系统，实现了多工厂资源协同和动态排产。
第四阶段：无人化——向“黑灯工厂”迈进
第三代物理AI全自动生产线的投产，正是这一阶段的标志性节点。下一步，创维将持续推进全产品线自动化、数字化、无人化改造，打通厂区智能生产、物流、仓储、全域管控一体化体系。
从信息化到自动化，从自动化到智能化，从智能化到无人化——创维的“四化”不是跳跃式前进，而是一步一个脚印的系统工程。
为什么创维能成功？三个驱动力
创维的数字化转型不是“为了数字化而数字化”，而是被真实的业务痛点倒逼出来的。
驱动力一：订单量——多批次、小批量、快交付
创维集团执行董事、总工程师吴伟在接受采访时直言：“随着产品更新速度、产品丰富度和出口国家增加，企业订单呈现出多批次、小批量、需求多样等需求，早前大批量生产的生产模式已经过于笨重。”
订单结构变了，生产方式必须跟着变。APS智能排产系统让创维能够快速响应需求变化——动态调整排产计划，应对紧急插单、订单取消或优先级变更。通过可视化交期模拟和产能校验，避免承诺无法实现的交付时间。
驱动力二：供应链——从“单兵作战”到“全局协同”
创维的业务版图从深圳、广州、南京、武汉、江西到波兰，六大核心基地横跨国内与欧洲。当工厂从一个变成多个，管理的挑战不是“乘以几”，而是“指数级爆炸”。
精工智能为创维多个基地部署的MES、WMS、APS系统，实现了“跨区域数据贯通，集团管控一目了然”。物料齐套率大幅提升，供应商协同能力增强——通过与供应商共享排产计划，驱动其按需配送。
驱动力三：良品率——质量是制造业的生命线
创维深圳智能制造基地连续36个月良品率保持在99.97%。在创维旗下智能装备公司的注塑车间，鸿蒙系统上线后全线良率提升了六个百分点。实测数据显示，智能工厂某工段不良品率降至0.12‰，OEE（整体设备效率）达92.3%。
这些数字的背后，是MES系统对每一道工序、每一颗物料、每一个操作人员的实时管控与数据追溯。创维通过MES系统实现了产品批次与人员、检验信息的关联，支持正向与反向追溯，能够快速定位质量问题源头。
精工智能如何赋能创维？
创维数字化转型的“四化”路径中，精工智能是一个关键的赋能角色。
从2020年至今，持续陪跑
自2020年精工智能成功中标创维RGB电子有限公司WMS和MES项目以来，双方合作已持续六年。精工智能为创维多个基地部署了MES制造执行系统、WMS仓储管理系统、APS计划排程系统等核心应用。2026年，创维越南工厂的MES与WMS项目正式启动，精工智能的服务版图从国内延伸至海外。同年，双方成功续签海外基地数字化项目，合同金额突破千万元。
具体赋能成果
在精工智能的助力下，创维实现了多方面的数字化突破：
仓储端：WMS系统上线后，作业效率提升20%-30%，供应链环节人力节省60%，统计人员减少90%，库存账实一致率达95%以上，物料周转率提升20%。
生产端：MES系统通过自动化数据采集，数据录入效率提升80%，通过防错料系统和工艺参数校验，大幅减少物料误用和不良品率。异常响应速度提升50%以上。
计划端：APS系统实现多工厂资源协同和动态排产，订单准时交付率显著提升。
集团管控端：一套系统、一个数据库、N个工厂共享——每个基地独立运营，但数据实时汇聚到统一平台，集团管理层登录一次即可看到所有基地的实时状态。
为什么创维选择精工智能？
精工智能的核心团队源自世界500强制造业，拥有近30年产业沉淀。其自主研发的WMS、MES、QMS、APS、JMOM平台，从底层设计上就支持集团多工厂、多组织管理模式。对于创维这样业务横跨国内与欧洲的多基地制造企业来说，这种“集团化架构”是刚需。
更重要的是，精工智能提供的是“长期陪跑”服务——固定专家团队全程驻场，为创维海外基地培养了本地化的数字化运维团队。正如创维方面所认可的：精工智能“不是远程'电话支持'，而是和你一起在现场解决问题”。
数字化转型一直在路上
创维的数字化转型走到今天，已经取得了令人瞩目的成果：全品类产品100%AI化、连续36个月良品率99.97%、彩电整机产线效率提升三倍。
但创维并未止步。第三代物理AI全自动生产线只是“灯塔智慧工厂”的关键样板，下一步是打通厂区智能生产、物流、仓储、全域管控一体化体系。从“灯塔工厂”到“黑灯工厂”，创维的目标还在更远处。
创维的经验给电子家电行业的启示是：数字化转型没有终点，它是由订单量的变化、供应链的复杂度、良品率的追求持续驱动的动态过程。当订单从大批量变成小批量、当工厂从一个变成多个、当良率要求从99%逼近99.97%，数字化系统就必须不断升级、持续迭代。
精工智能数字化工厂，制造业Online，持续在场，赋能企业高质量发展。
