智能制造 • 全流程追溯 • 智能排程 • 数据驱动决策 • 精益生产

MES (制造执行系统) + WMS (仓储管理系统) + APS (高级计划排程系统) 一体化解决方案

1. 客户概况

宁波市富来电子科技有限公司

行业地位：汽车电子一级供应商，专注于车灯模组/汽车电子PCBA制造

企业规模：国家高新技术企业，超过15年行业经验，研发团队占比约15%

生产能力：6条SMT生产线 + 20条DIP组装线

核心客户：宝马、吉利、上汽等国内外主流车企

2. 数字化转型背景与挑战

作为汽车主机厂的一级供应商，富来电子面临汽车行业日益严苛的质量追溯、交付准时率和生产效率要求。原有管理模式存在典型的信息孤岛与效率瓶颈：

生产管理痛点

·      追溯困难：质量问题追溯需数小时翻阅纸质记录

·      过程不透明：生产进度、设备状态实时监控缺失

·      防错能力弱：物料错料、工序跳站风险高

·      数据孤岛：生产数据分散，无法支撑决策

仓储管理痛点

·         物料管理粗放：先进先出执行困难

·         库存不准：账实不符问题频发

·         作业效率低：人工拣选错误率高

·         线边库存高：物料配送不及时

计划排程痛点

·         排产效率低：依赖Excel手工排程

·         计划变更频繁：插单、急单响应慢

·         物料齐套性差：欠料导致停线频繁

·         资源利用率低：设备、人力负荷不均衡

3. 整体解决方案架构

本项目以打造"生产执行-仓储物流-计划排程"一体化数字平台为目标，构建业务互联、数据驱动的智能制造体系：

数字化工厂整体架构

1

计划层 (APS)：智能排程、物料齐套分析、供应商协同

2

执行层 (MES)：生产执行、质量管理、设备管理、追溯管理

3

仓储层 (WMS)：智能仓储、物料配送、库存管理

4

数据层：实时数据采集、大数据分析、决策支持

4. 核心解决方案详解

4.1 APS高级计划排程系统 - 实现智能协同排产

智能排程与资源优化

基于有限产能约束的智能算法，综合考虑设备、人力、物料等多重约束，实现：

·         多约束排程：综合考虑设备能力、物料齐套、人员技能、工艺路线等约束条件

·         可视化排程：甘特图直观展示资源负荷与订单进度，支持拖拽式调整

·         插单模拟：快速评估紧急插单对现有计划的影响，提供最优插单方案

·         多工厂协同：支持多生产基地联动排产，优化集团整体资源利用率

物料齐套分析与供应商协同

解决传统计划模式下物料不齐套导致的停线问题：

·         智能齐套检查：系统自动计算每张工单物料齐套情况，提前预警欠料风险

·         供应商协同平台：基于生产计划自动生成供应商送货计划，实现拉动式供货

·         欠料智能分析：自动分析欠料原因（未下单、在途、质检中等），提供处理建议

·         安全库存优化：基于历史消耗数据动态调整安全库存，降低库存资金占用

计划执行闭环管理

建立从计划到执行再到反馈的完整闭环：

·         计划与执行联动：APS计划无缝下发至MES执行，实时反馈执行进度

·         异常快速响应：系统实时监控计划达成率，异常自动预警并触发处理流程

·         绩效分析：自动统计计划达成率、准时交付率等关键绩效指标

·         持续优化：基于执行数据不断优化排产模型，提升排产准确率

4.2 MES制造执行系统 - 实现透明化精准制造

SMT车间高级防错与追溯

·         三重防错机制：上料防错（物料扫码校验）、续料防错（新旧料盘绑定）、巡检防错（站位定期检查）

·         四大件精准管理：锡膏、钢网、飞达、刮刀全生命周期管理，使用次数、保养记录可追溯

·         设备深度集成：与印刷机、SPI、贴片机、AOI、回流焊等设备直连，实时采集设备状态、工艺参数、测试数据

·         MSD物料管控：湿敏元件暴露时间自动计时，超时自动预警，烘烤流程系统化管理

DIP车间精细化管控

·         插件物料防错：物料上料扫码校验，防止错料、漏料

·         波峰焊工艺管控：关键工艺参数（温度、链速、倾角）实时监控与预警

·         测试数据集成：ICT/FCT测试数据自动采集，不良品自动锁定并触发维修流程

·         维修返工闭环：维修过程系统化管理，维修原因、措施、结果完整记录

全过程质量管控

·         检验无纸化：首检、巡检、抽检、终检全流程电子化，检验标准、不良代码系统化管理

·         实时质量预警：不良率超标、连续不良等异常自动触发预警，推送给相关人员

·         ECN闭环管理：工程变更从发行到执行全流程跟踪，确保变更有效落实

·         SPC质量分析：关键质量特性实时监控，自动计算CPK等统计指标

4.3 WMS智能仓储系统 - 实现精益化物料配送

智能入库管理

·         供应商协同：供应商在线预约送货，打印标准化物料标签

·         IQC检验无纸化：检验任务自动推送，检验结果实时记录，MRB流程线上审批

·         智能上架：系统推荐最优储位，支持RFID、AGV等自动化设备集成

·         先进先出管控：系统强制先进先出，效期物料自动预警

精益化出库配送

·         JIT拉动配送：根据生产计划或线边库存水位自动生成配送任务

·         智能拣选：支持电子标签、RF终端、AGV等多种拣选方式，拣选路径优化

·         线边仓管理：线边仓库存实时可视，与MES系统协同实现精准配送

·         配送看板：实时显示配送任务状态，异常延迟自动预警

5. 系统集成与数据协同

6. 实施策略与路径

为确保项目成功，采用"整体规划、分步实施、快速见效"的策略：

第一阶段：基础平台与核心追溯 (3-4个月)

重点：搭建基础数据平台，实现SMT车间核心追溯与防错能力，WMS原料仓管理

成果：物料追溯从小时级缩短到分钟级，SMT错料率降低95%

第二阶段：全面覆盖与计划协同 (3-4个月)

重点：DIP车间全覆盖，APS系统上线，WMS线边仓管理，设备联网

成果：实现全车间数字化管理，计划排程效率提升50%，设备OEE可视化

第三阶段：数据深化与智能应用 (2-3个月)

重点：数据深度分析，供应链协同，预测性质量管控，移动应用深化

成果：数据驱动决策，质量预测与预防，供应链透明化协同

7. 实施成果与效益

生产效率提升35%

计划排程效率提升50%，设备综合效率(OEE)提升22%，车间透明化调度使异常响应时间缩短70%

质量水平全面提升

一次交验合格率提升3.5%，质量追溯时间从小时级缩短至秒级，质量损失成本降低40%

仓储效能显著改善

仓储作业效率提升45%，库存准确率达99.9%，线边库存降低25%，物料配送准时率>98%

计划协同能力突破

物料齐套率提升至95%，计划变更响应时间缩短80%，订单准时交付率提升至96%

管理数字化转型：彻底淘汰车间与仓库纸质单据，报表自动生成率100%，为持续改善提供精准数据支撑，实现从经验决策到数据决策的转变。

8. 客户证言

"这套MES+WMS+APS一体化解决方案，不仅仅是软件系统的部署，更是我们生产管理模式的全面升级。通过APS智能排程，我们首次实现了计划与执行的实时联动，物料齐套率大幅提升；MES系统让生产过程完全透明，质量问题可追溯到具体物料批次和生产参数；WMS系统实现物料精准配送，线边库存显著降低。"

"更重要的是，这三个系统的高度集成，形成了从客户订单到产品交付的完整数字主线，让我们能够基于实时数据做出科学决策。这不仅解决了我们多年的管理痛点，更为我们应对汽车行业更高质量、更短交期、更低成本的要求奠定了坚实基础。"

—— 富来电子制造总监

9. 未来展望

富来电子的数字化基座已牢固建立。未来，企业将在现有系统基础上，向更高阶的智能化应用演进：

智能化生产

·         AI视觉质检系统导入

·         预测性设备维护

·         自适应工艺优化

·         数字孪生工厂应用

智能化供应链

·         供应链全链路可视化

·         需求智能预测

·         动态安全库存优化

·         多级供应商协同

数据智能化

·         生产大数据分析与挖掘

·         智能排产算法优化

·         质量风险智能预警

·         能耗与成本优化